化工软件开发-化工过程开发概要

化工行业生产难点：

能源计量人工统计，无法准确掌握和控制能耗的变化，同时增加人工成本。

能源浪费造成生产成本增加：未使用的设备未关机，但管理人员无法监控设备的开关机情况。

设备运行以及保障管理的不完备：过大容量的运行，造成设备停机。

化工行业MES软件系统的作用：

1.MES主要目的是实现生产计划与现场生产的无缝数据对接，基于生产线自动化和智能测量。

MES系统需要实时采集生产全过程数据，围绕生产全过程实时采集数据“人.机.料.法.环”影响产品生产的五个重要因素构建了从客户订单中构建的五个重要因素.计划排产.生产调度.工艺监控(工艺).批次管理.质量控制.从产量管理到生产报表的生产管理体系，开放生产全过程，实现跨部门协同联动.跨系统数据共享消除了企业上游管理与车间生产控制之间的数据断层。

2.MES主要功能是优化从订单到产品完成的整个生产过程，确保正常生产，并在生产异常时提供指导和处理。

确保生产过程顺畅顺畅.按进度要求保质保量交付给客户，是MES对于核心需求，需要认真管理生产过程中可能出现的异常情况，减少无效工时的发生。MES其核心功能是有效管理异常情况，这对危险过程尤为重要。化工行业异常管理一般包括以下内容：

1)计划异常：生产计划临时变更或安排失误造成的异常；

2)物料异常:物料供应不及时(断料).材料质量问题.投错材料等引起的异常；

3)设备异常：维护不足.设备故障等原因引起的异常；

4)仪表异常：质量异常：.腐蚀.维护等原因引起的异常；

5)水电汽(气)异常:水电汽(气)供应不稳定引起的异常；

6)工艺异常：温度异常：.压力.液位等工艺参数超范围波动引起的异常；

7)操作异常：操作人员非法操作造成的异常；

8)质量异常：半成品或成品在生产中的质量问题；

9)能耗异常：生产中的无效能耗；

10)环保异常：生产中出现的环保异常“三废”超标排放等异常；

11)安全异常：生产中其他异常引起的潜在安全风险。

MES系统需要有效防止异常发生，实时监控和提醒现场异常，及时给予建议和指导。需要注意的是，上述生产异常大多需要生产团队及时有效地处理。

3.MES可提供产品关键数据，实现数据挖掘化工软件开发，达到优化生产工艺的目的。

MES数据挖掘主要体现在以下三个方面：

1)产品溯源：根据产品批次进行生产.操作.质检.所有与生产相关的数据，如原材料，都可以追溯到生产中的问题；

2)生产统计：根据系统采集的相关数据，自动生成各种生产统计表；

3)工艺优化:质量最好.收率最高.质量产量相对平衡等工艺曲线化工软件开发，选择最佳生产工艺。