化工软件开发-化工过程开发与设计试卷

2021 年，国内某大型炼化企业100万吨/年连续重整装置在线实时优化（RTO）项目正式投用，开创了国内同类装置在线实时优化先河。

高加工量、产品收率，降低能耗是炼化企业的主要优化方向。为实现装置协调控制和整理效益最优，该企业不断加大创新力度，对先进控制技术进行升级，与行业领先技术专家石化盈科和霍尼韦尔一起，共同开启合作与赋能之旅。通过在线模型更新技术、实时动态优化技术，实现连续重整装置的整体实时优化。

该项技术具有实时性强、运行稳定和维护方便等优点，在国内尚属首次应用，对炼化企业提升整体优化水平、降本增效具有借鉴意义。

项目挑战

该企业连续重整实时优化项目主要是针对其连续重整装置的现状和生产需求，在已有的先进控制投资基础上进行提升和改进，进一步开发实施重整反应及再生单元工艺机理计算、精馏严格工艺模型、先进控制的再开发、动态实时优化和在线模型增益更新技术，实现整个连续重整装置的区域实时优化。

霍尼韦尔解决方案

确定客户的需求后，霍尼韦尔除了对关键反应器和设备进行改造外，还为客户开发了实施重整反应及再生单元工艺机理计算，以及在线模型增益更新技术。

为实现整个连续重整装置的区域实时优化，霍尼韦尔还为该企业提供了：

高精度的 UniSim® 精馏严格工艺模型

作为霍尼韦尔重要的化工流程模拟软件，UniSim®是目前全球领先的动态模拟工具，强大的内置分析工具和高精度的模拟化工软件开发，帮助客户轻松建立了精馏严格工艺模型

Profit Suite™ 先进控制与动态实时优化系统

项目成果

在线实时优化技术于 2020年8月在该企业连续重整装置上正式投运，投用效果良好，2021年5月对装置进行标定。标定结果表明在装置系统投运率、装置总芳烃收率、氢气产量等方面都有明显改善，并且能耗降低也非常可观。

此外化工软件开发，项目设计了三种优化方案及对应的目标函数，最终帮助该企业同时实现了芳烃产量、液收以及处理量最大化，三种生产优化方案的自由切换。

借鉴价值

该项目在重整装置上构建闭环动态优化平台，在国内是一项首创技术，它成功开创了国内同类装置在线实时优化的先河，并为未来炼厂的优化提供了许多珍贵的经验参考：

在连续重整装置中应用RTO技术，可以帮助炼化企业提高重整装置的生产能力，提高其芳烃收率或液收，且应用效果显著；

基于动态实时优化技术，结合动态实时区域优化模型和先进的在线模型增益更新技术，在国内连续重整类装置上实施是可行的，对于装置进一步挖潜增效提供了切实可行的实施方案及优化思路；

随着国内对低硫、低烯烃、高辛烷值汽油需求增加，以及下游装置对低成本氢源等需求增加，大型连续重整装置将迎来扩建的浪潮。该项目将为国内同类装置RTO技术的落地提供广泛的应用场景；

企业可以利用工艺过程的实时反馈，及时克服不可建模因素造成的模型“黑洞”，降低RTO系统的实施难度，减少了投资和日常维护的难度；

该技术可以有效降低操作人员劳动强度，并对装置进行7*24小时的在线闭环优化，帮助装置实现精细化的操作和控制，为企业高效生产和效益提供有力抓手，同时为未来生产企业数字化转型提供了保障。